La plasticità dell’ Industria 4.0

L’innovazione tecnologica permette alle aziende di produrre beni attraverso processi più sostenibili ed efficienti. Economia circolare, Continuità operativa e Monitoraggio smart sono i driver della digitalizzazione che vincono queste sfide e permettono ai produttori di adattarsi rapidamente alle richieste del mercato.

Sostenibilità ed Economia Circolare

L’economia circolare si basa sull’efficienza delle risorse. Occorre trasformare i modelli produttivi che creano rifiuti in sistemi resilienti e sostenibili che soddisfino queste necessità.

• recupero e riutilizzo delle materie prime;
• utilizzo di sostanze meno inquinanti;
• riduzione di scarti e prodotti non conformi.

Business Continuity o Continuità Operativa

Nell’epoca modernissima in cui approvvigionamenti e ordini sono intermittenti e non controllabili direttamente, avere la capacità di garantire continuità al business, in qualunque condizione, fa la differenza in competitività e redditività. 

È necessario che in azienda si discuta di :

• integrazione di energia e automazione;
• ottimizzazione di consumi e costi operativi;
• riduzione di fermi macchina.

Delineando i processi vitali di una realtà produttiva, si identificano le priorità e le azioni da intraprendere per prosperare anche in momenti critici.

Efficienza e Controllo Remoto

Fare Industria 4.0 nella plastica, in definitiva, significa:

• Interconnettere macchine e impianti;
• scambio di dati finalizzato all’efficientamento continuo;
• tecnologia avanzata per lo smart manufacturing.

La convergenza digitale di sistemi IT e operation technology porta flessibilità, resilienza e visibilità attraverso la catena di fornitura.

Ridurre i costi aumentando la qualità

Da un lato introdurre tecnologie rivoluzionarie può ridurre il costo della manodopera e contestualmente recuperare competitività sui concorrenti. Le nuove tecnologie aumentano le opportunità ma contestualmente cresce la richiesta di personale più qualificato.

Ridurre i costi e i tempi di produzione, ottenendo manufatti ad elevata performance, è più facile se si utilizzano sistemi che consentono il controllo in remoto e che possono reagire in tempo reale, governati con l’ausilio di interfacce uomo–macchina.

Nello specifico di questo settore l’industria 4.0 punta ad una serie di obiettivi:

• sempre maggior automazione e velocità delle macchine dal prototipo alla produzione in serie;
• possibilità di cambio delle operazioni in tempi sempre più rapidi: in altri termini è possibile ottenere una gamma di prodotti sempre più diversificati per forma e dimensione con minime alterazioni operate sui macchinari;
• rapida intercambiabilità di colori e sfumature;
• possibilità di ottenere prodotti sempre più personalizzati e con forme complesse;
• minimi tempi di inattività;
• minori tempi di set–up e riduzione degli errori;
• maggior flessibilità attraverso la produzione di piccoli lotti a costi di economia di scala;
• qualità migliorata del manufatto finito;
• minimi scarti;
• miglior resa energetica;

Solo potenziando il sistema di collegamento delle varie parti dell’impianto con il sistema centralizzato di controllo è possibile effettuare l’analisi completa dei dati di produzione, consentendo così al processo di acquisire le caratteristiche di “efficienza” sopra elencate, rendendolo inoltre “completamente tracciabile”.

Linguaggi e flusso di dati

Se Industry 4.0 è un progetto mondiale che vuole essere trasversale a tutti i settori, allora l’attenzione alla standardizzazione dei linguaggi è un fattore critico per implementare sistemi di produzione intelligenti.

Il focus principale di una produzione intelligente sono i dati. 

È necessario assicurare che il flusso dei dati tra tutti i dispositivi coinvolti sia fluido e coerente. Per assicurare un flusso dati fluido e coerente, sono necessari standard industriali nuovi e stabili.

Molte tecnologie di condivisione dati sono ancora tecnologie proprietarie, non aperte e non utilizzabili diffusamente. 

La conseguenza è che le connessioni tra alcuni equipaggiamenti industriali risultano difficili. 

Se il flusso dati non è fluido e coerente, i benefici tendono a ridursi drasticamente.

Fino a che la standardizzazione dei linguaggi e delle tecnologie di connessione, iniziata nell’ottobre 2018 con Euromap 84, sarà globale e unica, FieldBusManager di Si.Va.F. Informatica è la risposta per tutte le aziende.

FieldBusManager collega i macchinari al sistema gestionale. (Cos’è FieldBusManager) 

SiManufacturing e i vantaggi di una fabbrica intelligente

• monitoraggio completo del processo produttivo e dei parametri delle macchine;
• gestione dell’energia in tutte le fasi e ottimizzazione dei consumi energetici;
• garanzia di continuità del servizio durante l’intero ciclo di lavorazione per mantenere la qualità del prodotto;
• riduzione dei costi per fermi macchina e scarti di semilavorati;
• manutenzione preventiva e predittiva;
• diagnostica avanzata e in tempo reale tramite l’analisi dei dati.

L’unico modo per sapere se siamo l’azienda che fa per te è contattarci.

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